文：Owen Li / CACT 工程部


一、什麽是IE工程？

　　IE是英文Industrial Engineering的簡稱，直譯為工業工程，是以人、物料、設備、能源和住處組成的集成系統為主要研究對象，綜合應用工程技術、管理科學和社會科學的理論與方法等知識，對其進行規劃、設計、管理、改進和創新等活動，使其達到降低成本，提高質量和效益的目的的一項活動。簡單的說，IE是改善效率、成本、品質的科學方法。


二、瞭解了IE工程的含義，我們來看看IE工程在CACT的主要工作內容：

　　1.制定產品標準工時，以便評估產能，為生產製作生產計劃表提供依據；
　　2.生產車間現場佈置，優化物流，合理安排生產線排佈，提高生產車間空間利用率，以減少材料及產品的周轉周期，提高生產效率；
　　3.生產車間的產能評估；
　　4.改善生產效率，協助生產線分析，解決制程問題以降低產品報廢&製造成本；
　　5.制定標準化作業流程，提高管理效率，減少管理成本。


三、簡單談談幾項IE工程工作的幾個重點：

　　1. 標準工時：
　　　　1.1 現在對標準工時一般的定義是，標準工時是指對於那些有必要的技能，且受過訓練的較熟練作業人員，在正常的作業速度和適合的作業環境下，完成一個符合品質要求的產品所需要的時間。

　　　　　　標準時間是指滿足下列條件下完成一單位產品生產所花費的時間：
　　　　　　a. 採用標準作業方法與正常之設備；
　　　　　　b. 在標準化的作業條件下；
　　　　　　c. 作業者具備制程所要求的熟練度與適應度；
　　　　　　d. 在不妨礙生理健康的情況下；
　　　　　　e. 完成的作業內容達到產品的質量標準；
　　　　1.2 標註工時在一個工廠它應該起什麽樣的作用呢（如下表）？
　　　　1.3 標準工時由哪幾項參數組成呢？

　　　　1.4 標準工時的計算方法：
　　　　　　1.4.1 標準工時計算公式：標準工時=觀測時間*（1+評比係數）*（1+寬放係數）
　　　　　　1.4.2 觀測時間：通過觀測作業員對產品的作業並使用秒錶測量其現有作業時間，取其平均值所得的時間；
　　　　　　1.4.3 評比係數=熟練係數+努力係數+環境係數+一致性係數（具體參數如下表）

　　　　　　　　  所以CACT標準工時的評比係數=0.03+0.02+0+0=0.05；
　　　　　　1.4.4 寬放率=作業寬放+需要寬放+疲勞寬放/工作周期*100%；
　　　　　　　　1.4.4.1 作業寬放：依CACT實際情況，一個工作周期（4H）內此項寬放時間定為10分鐘（中休前的2小時給予5分鐘，中休後的2小時給予5分鐘）；
　　　　　　　　1.4.4.2 需要寬放：依CACT實際情況，一個工作周期（4H）內此項寬放時間定為10分鐘（因一個班別允許中休時間為10分鐘）；
　　　　　　　　1.4.4.3 疲勞寬放：依CACT實際情況，一個工作周期（4H）內此項寬放時間定為4分鐘（中休前的2小時給予2分鐘時間調整，中休後的2小時給予2分鐘時間調整）；
　　　　　　　　1.4.4.4 最後寬放率=（10+10+4分鐘）*60S/4H*3600S*100%=10%；
所以本廠標準工時計算公式為，標準工時=觀測時間*1.05*1.10。
　　　　　　　　1.4.4.5 CACT標準工時計算實例：
　　　　　　　　　　　端子壓入主體工站，在正常作業條件下，從作業員承上工站拿起治具夾子那一刻開始，到氣動沖床完成壓入動作，作業員將治具夾子放下流入下工站那一刻止，使用秒錶連續觀測（做10PCS）出的時間為40S，則單工站的觀測時間就為4S。
　　　　　　　　　　　那通過計算工時可以計算出該工站的標準工時=觀測時間*（1+評比係數）*（1+寬放率）=4S*（1+5%）*（1+10%）=4.62S=4.6S（精確到小數點一位數）。
　　　1.5 標準工時更新時機：
　　　　　a. 作業方法得到改變；
　　　　　b. 產品生產流程或工藝有變化；
　　　　　c. 生產工具或設備得到改善。
　　　　　當出現上述情況時，標準工時需要更新。
　　　1.6 預估工時：當一個產品未量產前，業務或者PM需要評估一個新產品的價格的時候，就需要使用到預估工時這個參數。此工時一般由資深IE工程師或具體產品工程師根據產品的狀況，生產工藝等方面來預估，也有部分工廠或工程師選用MOD法來進行動作時間預估的，這就是因人而異了。

　　　依CACT實際情況，目前基本由資深制程工程師根據從業經驗來預估該工時。預估工時不可因為是預估而有意誇大或減小。預估工時同樣要力求真實準確，因為它是產品前期規劃的重要依據。

　　2. 流程程序圖：
　　　　2.1 以代號及箭頭來表示作業流程上所發生的製作，檢查，運輸，等待，存放等動作的順序並記錄其花費的時間，物料搬運距離等信息的圖表。
　　　　2.2 依分析對象可分為兩大類：
　　　　2.2.1 工序流程圖（WF）：以「物」為基本的流程程序圖，它記錄在作業過程中原物料或零件被加工（或被搬運）的流程；
　　　　2.2.2 現場佈置圖（Lay）：以「人」為基本的流程程序圖，它記錄作業員生產過程中所有的生產作業動作。
　　　　2.3 流程程序圖的作用：
　　　　2.3.1 給予生產線提供合理的現場布置，物流的走向，人員的安排，以便發揮人，機，物的完美配合；
　　　　2.3.2 減少因人為因素造成的資源浪費，時間浪費，人員浪費，從而提高生產效率；
　　　　2.3.3 增加生產車間空間的利用率；
　　　　2.3.4 “5S”的執行。

　　3. IE工程所使用的七大手法：5W2H法，防呆法，流程分析法，作業分析法，動作分析法，時間研究法，抽樣檢查法。因網路上關於七大手法的具體解釋，具體案例比比皆是，這裡就不再介紹了。

　　4. 現場改善的四字：
　　　　4.1 減：減少現場不需要的多餘動作，以減少作業員的作業時間及作業員的疲勞度；
　　　　4.2 加：那些無法減少的動作(必須的動作)，儘量予以相加，以節省作業時間及人力；
　　　　4.3 整：整理流水線的排佈，使作業工藝達到最佳的作業順序；
　　　　4.4 簡：對於一些必要而無法相加的動作，則儘量使用更簡單的作業方法或則治具，設備等資源去進行，從而節省人力、物力。
　　通過上述的改善方法達到平衡流水線，優化生產線的效果。

　　5. SOP：標準作業指導書。
　　　　SOP是Standard Operation Procedure三個單詞中首字母的大寫 ，即標準作業程序，就是將某一事件的標準操作步驟和要求以統一的格式描述出來，用來指導和規範日常的作業。
　　　　SOP就是IE工程師分析問題常用的“人、機、材、法、環”中的“法”，它給予作業人員提供標準化的作業指導，規範其作業動作，使生產線達到標準化，統一化。從而使生產出來的產品達到一致性，使生產線真正達到標準流水線的狀態。


四.那作為一個合個的IE工程師應具備哪些素質呢？

　　1. 廣泛的知識面；
　　2. 具有耐性，自信力較強。因為分析一個制程問題是比較枯燥無味的，你沒有耐性和自信力是很難發現問題的根本；
　　3. 分析能力及邏輯判斷能力，因為分析能力及判斷力提高才能快速的看到問題的本質，從而儘早的解決問題；
　　4. 看問題的創造力，分析問題的想象力；
　　5. 對本職工作的興趣；
　　6. 對待問題要公平，公正；
　　7. 良好的動手能力；
　　8. 良好的大局觀。