文╱Mike Li 黎廣聰 < 線裝事業處設計工程部 < CACT

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Date: October 10. 2006 ; Time: 23:58

　最近在開發902-0000-043時，客人下命令：這系列案件10月底要各交500PCS的貨，如達不到，要老實告知，會取消訂單，大家也不要硬來。

　我對這個客戶也是又愛又恨的，愛的是印象中他從沒有與我們討價還價（至少風波沒影響到工程），恨的是訂單少，下游供應商極不願做，當然愛遠大於恨，畢竟能賺到錢嘛。這種情況下就要我們就要充分利用廠內廠外資源，努力調整出最佳平衡點，迅速滿足客人的需求，這也是我們線裝設計工程部的今年度總核心指導思想。

　我們依開發流程，迅速的進行資訊收集，並作出初步判斷：可做，時間也可滿足。依此案子的現有條件，我們在開案件運行之初就對運作方向作了規劃：因訂單少，線材用量不過百米，必須用廠內現有的線材，盡量不麻煩供應商，煩多了，會不向我們提供服務，影響到量產的案件。我一貫痛恨老是換供應商，導至我們的品質、交期不穩定，材料開發的動作又要重來一遍，這些都是成本啊。必須正視問題的存在，不能盲目的指揮大家去攻克難以越過的，不切實際的難關，應盡可能巧妙的把它避開。而業務段的Forecast又沒有規劃好，做一筆買一筆材料，不能預測到未來半年一年的需求，材料總是一點點的買，我是供應商也會煩。我們設計上若也不考慮，則常常會是設計得出，做不出。

　紙上談兵是發現不了問題的，一旦運作起來，困難就來了：找齊材料後，設計師初步組裝測試，發現Connector與Cable不相配，卡SR處缺口太小，線太大，SR成型不了！因為膠太簿，單邊理論值才0.1 mm，沒有0.5 mm都是不穩定的，不適用的，如下圖所示。

Figure 1

　對問題的存在，我們馬上作討論，列出可能有助於解決的方案（專業術語稱：腦力激蕩如果要跑TS2流程，那這下面這些信息就要記錄在DFMEA裡面）。

1.Cable OD 值減小到3.0 + / - 0.1，成型品質將會非常穩定，理論上是最好的方案。

2.換個大OD的Connector，利於成型，又利生產組裝，操作上是最好的方案。

3.去掉Cable jacket（厚），用簿Heat shrink渡過「難關」，這是絕招，不得已而用之絕招：難度高也，少人會。

　首先，我們對方案1的「產品假想」（專業術語，詳見APQP 1.4）進行「設計驗證」（見APQP2.3）

Figure 2

　經運用AutoCAD＋UL標準+結構知識對設計進行了演算（我私下稱之「理論計算法」，有個名字好交流，暫且不太在意名字是否起好貼切，記錄程序書的設計驗證法有：模流分析、受力分析、手工樣測試），Cable Jacket 的OD為2.931，<3.0，理論上是OK的。

Figure 3

　在驗證方案1前，我們已請廠商開發抓緊開發更多的款式的Connector，供設計師選擇。方案2的優勢是非常明顯的，易採購系統執行：因為這是標準件，想買10，100個，問題都不大，相比定制OD3.0、量不到60M的Cable 就難得多了，一般Cable 的量不到5KM，大陸供應商看都不想看，台灣供應商也好不到那去吧，我可去哪裡呆過3個月的，底細我還是知道一點的。廠商開發當然也知輕重（常深受其害嘛），經過一番狂攻，投降：「目前只有這一家了，我還會再找」。經推測，找到概率非常低，加上廠商開發人少，而案件又多，時間會較緩慢，總體進度時間上很有可能來不及了，我們必須拿出絕招－－方案3來討論了。

　方案3設計驗證：

　AutoCAD + 結構知識進行計算與模擬：

Figure 4

　結果顯示是成型效果將會非常好。實際操作產品如下所示。

Figure 5

　當然這種方法最大的缺點是：

1.工時長，不過客人肯付費。

2.成型進Cable不易定位，還好量小，產品簡單，易返修，最終不良率，理論上可控制為「零」。

　當然，我們做設計的，絕對要在樣品制作前與製程工程師們討論，有問題也要事前提出，同步工程嘛，單兵奮戰的時代早已過去了。依TS2 APQP系統，這段作業是歸屬於 2.2易製造性與裝配性設計。我們設計師把困難點與選擇分析，發布出去，沒動靜沒反應！有反應也不怕，我們已做好充分的準備回覆一切的提問。就這樣樣品被默默的做出來了：

Figure 6

　我們不由得大贊VACT的製程技術過硬，沒有找我們的麻煩。開心不久，來信了，製程工程說：「要改線，不然成型不了，現在工時長，又難做」，「大哥！樣品做出來（已寄給客人）才說，在剛開始時就說過了，Cable 不能換，原因也說了，工時長的問題，費用客人吸收，不用擔心，難做的問題，你要把問題點說出來，大家共同解決」我們是有備而來的，有99%的信心與依據說服他們，糾纏不清時，我會把PFMEA調來了，大家評分嘛，用數據說話，看問題到底有多嚴重，又可進行吸收眾人智慧。我也非常憎恨拖拉的作風，時間到了，我就要讓上級作判斷，兩種方法都可行，關鍵是哪一種利於公司順利運作與長遠成長。業務也幫腔了：「樣品都送給客人了，才說，有什麼問題我們要去解決，不能變來變去」，明智！怪不得國外業務的開發成功率那麼高，也是有一定內在因素的。

　後來製程工程也沒意見了，這個方法確實是有一點難度，但也不是解決不了，要他們把難點寫出來，並圖示解說時，我相信，他們的應對方案也出來了，反駁的郵件也就懶得發出來了，後面進入生產動作，如果是走TS2系統的話，這此細息要記錄入<產品設計可行性審查表>，以防日後翻老帳。TS這個系統還是很有用的，指導我們很有條理、理性、高效的解決問題，希望它能在ACT迅速推廣執行與發揚光大。

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